近几年间，国内激光产业发展迅速，掀起了一股国产替代的浪潮
。一方面
，国内厂商集中向更高功率领域发起冲锋
，万瓦激光打开应用大门
。另一方面，熔覆、清洗及焊接等高附加值领域激光技术正在加速替代传统工艺，新的风口即将出现！

首份国标开始制定
，下一个千亿市场正在打开

4月20日
，《绿色制造激光表面清洗技术规范》项目启动会在武汉召开，来自航空

、航天
、轨交、机械、电力
、国防等多个领域共23个单位的专家代表与会
，重点讨论激光表面清洗技术国家标准大纲和初稿。作为激光器厂商代表，杰普特也协同客户深度参与了标准制定，完善技术指标与工艺参数。该标准预计明年下半年完成发布，由此将填补国内空缺

，进一步规范行业良性发展。相关数据显示，仅国内激光清洗市场潜在需求超过600亿元，全球需求在1000亿以上。一旦市场成熟
，国内激光产业将获得巨大的增量市场。为此

，产业链企业正在加紧布局！

一直以来，我国制造业的表面处理能力远远落后于生产，这也极大限制了制造业由大转强的进程
。随着“十四五”战略规划的实施，特别是高端制造及节能减排对于先进工艺的需求愈发迫切。在表面处理方面，国内亟待技术和工艺全面升级
。

传统的清洗工艺如机械摩擦清洗
、化学腐蚀清洗、 强力冲击清洗、高频超声清洗等方法
，不仅清洗周期长，难以实现自动化

，对环境造成有害影响
，且达不到理想的清洁效果
，无法很好满足精细化加工需求。相对而言，激光清洗是一种更加高效和环保的工艺方式，具有无污染
、无消耗品
、成本低、效率高、无接触、无应力、无损伤、可控性好、可选区精密清洗
、可清洗难以到达的危险区域等优点
，正在对传统工艺发起挑战

。

激光清洗技术诞生于20世纪80年代
，到90 年代初期才真正进入工业生产中，并逐步取代传统的清洗方法。由于早期技术水平和人力投入相对有限
，激光清洗市场整体发展缓慢
。自1998年以后
，激光清洗技术迎来了首波发展浪潮
，主要由欧美国家主导。在这一时期，激光清洗应用集中在金属材料表面

，如飞机机身脱漆、模具表面除油污

、发动机内部除积碳和焊前接头表面清理等。美国Adapt laser和Laser clean all公司
、意大利的ElEn group公司以及德国的Rofin公司、法国Quantel公司等进行了大量投入
，逐步垄断了市场
。

反观国内，激光清洗技术起步较晚，早期也只是西安交通大学、大连理工大学
、南开大学、华中科技大学和中科院等少数高校开展了部分研究工作
。直到2011年才在文物修复等少量应用领域进行尝试
。在环保减排的政策影响下，2016年国内工业激光清洗市场逐步打开，并在2018年到迎来一轮关注热潮。上游激光器厂商如杰普特等，开始投入工艺研发并向市场推出激光清洗光源和便携式清洗解决方案，开始试水激光清洗市场。

在具体应用方面，华中科技大学材料科学与工程学院教授、博导王春明认为
，目前激光清洗主要有三大市场：一是替代现有工业清洗（化学清洗与超声波），市场规模在1000亿以上，至少30%可以用激光清洗来替代，约300亿；二是替代人工打磨
，可成为每一个制造车间的标配
，约100亿
；三是新开发应用领域：如文物清洗、建筑物清洗
、街道清洗等，市场规模约200亿
。

单从市场规模来看，激光清洗领域对于竞争日趋白热化的国内激光产业


，无疑是一座非常诱人的金矿。为此，杰普特、锐科激光、创鑫激光、华工激光、大族激光、上海临仕激光

、武汉翔明激光等厂商正在持续加大市场推广投入

，加快催熟应用生态
。

突破核心光源，助推激光清洗应用普及

从产业发展来看，国内激光清洗产业长期落后于欧美国家
，主要原因在于核心光源的限制
。欧美国家激光产业起步早，长期主导了工业激光应用市场
，占据了全球主要的市场份额
，当然也有更多的资源投入激光清洗等新兴市场
，从而形成先发优势
。

近几年来
，随着国内激光厂商在核心光源领域不断打破国外垄断
，由此带来了激光器价格的大幅度下滑
，这也为国产激光清洗设备的开发和应用创造了条件。另一方面，薄板金属切割市场竞争已经白热化，国内厂商迫切需要找到新的增长点，以寻求差异化竞争
。在多重因素推动下，国内激光清洗产业开始进入快车道。